| Статистика |
Онлайн всего: 1 Гостей: 1 Пользователей: 0 |
|
Главная » 2013 » Июнь » 5 » Изготовка железобетонных изделий
06:56 Изготовка железобетонных изделий |
Оглавление Изготовка железобетонных изделий Страничка 2
Страничка 1 из 2
Важными технологическими операциями по производству железобетона являются изготовление бетонной консистенции, заготовка металлической арматуры, формование и уплотнение консистенции и термовлажностная обработка, обеспечивающая соответствующее твердение изделия.
Изготовка ненапрягаемой арматуры сводится к подготовке прутковой и проволочной арматуры на заводе, т. е. очистке, правке, резке, гнутью и сварке арматурных частей, сборке плоских и больших каркасов.
Арматурная сталь поступает на фабрики железобетонных изделий в виде мотков (бухт) при поперечнике до 14 мм либо стержней-прутков большего поперечника. Размотку бухт, выпрямление и резку арматурной стали, поперечником 3—14 мм производят обычно на верно отрезанных станках-автоматах, которые позволяют с помощью дискового ножика разрезать очищенную и выправленную проволоку на прутья данной длины от 2 до 8 м. Резку арматурной стали поперечником более 14 мм создают на станках гильотинного типа.
Сварку стержней малого поперечника и проволочных прутьев при изготовлении арматурных сеток и плоских каркасов создают при помощи контактной точечной электросварки.
Для точечной электросварки употребляют сварочные машины, дозволяющие практически стопроцентно механизировать сварку арматурных сеток и плоских каркасов. Такие машины в купе с другими агрегатами позволяют компоновать технологические полосы для производства готовых сеток и полуфабрикатов для пространственных каркасов.
Пространственные каркасы изготовляют в главном из плоских сеток-полуфабрикатов, которые соединяют меж собой методом укрепительной сборки и сварки. При всем этом в ряде всевозможных случаев для получения -пространственных каркасов требуется гнутье сеток под определенным углом, что осуществляется на гибочных станках..
Цилиндрические арматурные каркасы (внешний и внутренний) для армирования труб и других изделий изготовляют на навивочно-сварочной машине, а потом вставленные один в другой соединяют в общий арматурный каркас трубы.
При армировании за ранее напряженных железобетонных изделий и конструкций натяжение арматуры создают разными методами: механическим, электротермическим и хим (при использовании энергии расширения особых видов цементов).
Экономически действенным является способ электротермического натяжения арматуры. Он основан на возможности железных стержней разогреваться и удлиняться при прохождении через их электронного тока большой силы. Если удлинившийся при нагревании стержень крепко закрепить по концам в упорах формы, то после остывания в нем появятся напряжения, которые употребляют для подготовительного обжатия бетона.
Нагрев стержней электронным током можно создавать конкретно в формах после укладки арматуры в проектное положение и размещения в вилочных упорах. Не считая того, существует более обычный метод электротермического натяжения арматуры, не требующей подводки тока конкретно к формам. В данном случае стержни арматуры нагревают электронным током вне формы и укладывают в упоры в нагретом состоянии.
Расчетная температура нагрева стержней 250—400° С, зависящая от класса стали, достигается приблизительно за 2—3 мин. После обозначенного времени стержни, будучи закреплены в упорах, начинают охлаждаться и тужиться. Спустя 10—15 мин, когда арматурные стержни охладятся до температуры 80—85° С, в форму подается и укладывается бетонная смесь.
При натяжении стержневой арматуры, в особенности электротермическим методом, следует уделять огромное внимание технике безопасности.
Величину натяжения арматуры нужно кропотливо держать под контролем, потому что чрезмерное натяжение может привести к обрыву стержней либо возникновению трещинок в сжатой зоне железобетонного изделия.
Процесс формования изделий состоит из сборки форм, установки арматуры, укладки бетонной консистенции в формы и уплотнения.
При массовом изготовлении изделий используют только железные формы. После расформовки изделий формы очищают и смазывают перед новейшей укладкой в их бетонной консистенции. Смазка должна отлично наноситься на поверхность формы слоем 0,1 — 0,3 мм, владеть адгезией к металлу и сохраняться в процессе формования и уплотнения бетонной консистенции. Не считая того, смазка не должна оставлять жирных пятен на поверхности изделия и вызывать коррозию металла.
В текущее время для механизированной укладки и уплотнения бетонной консистенции используют вибрирование, виброштампование, вибропрокат, вибровакуумирование, центрифугирование и др.
Вибрирование можно соединять с другими методами уплотнения, что существенно наращивает эффект уплотнения. В процессе уплотнения бетонной консистенции на виброплощадке, к примеру, изделие можно дополнительно прессовать методом укладки на пего сверху тяжеленной плиты (вибрирование с пригрузом). При оборудовании пригрузочной плиты вибратором консистенции уплотняются сразу вибрацией сверху и снизу.
Виброштампование — одновременное воздействие на уплотняемую бетонную смесь колебаний и нагрузки вибратора-штампа. Суть виброштампования заключается в том, что вибрирующий штамп, установленный на поверхность бетонной консистенции, в процессе работы разжижает ее и, погружаясь в бетонную смесь, выштамповывает изделие, имеющее очертание формы и штампа.
Вибропрокат — изготовка изделий на особых вибропрокатных станах, которые обеспечивают уплотнение бетонной консистенции методом поочередного вибрирования, а потом дополнительного обжатия вращающимися валками. Методом вибропроката изготовляют изделия из томного и легкого бетонов.
Вибровакуумирование бетонной консистенции производят при помощи вакуум-щитов, вакуум-вкладышей и т. п. Вакуум-щиты укладывают на поверхность изделия, а вакуум-вкладыши вгводят во вовнутрь. При вакуумировании из свежеуложенной подвижной бетонной консистенции извлекают до 20% полного количества воды затворения и частички воздуха, заклинившиеся в шорах. Давление на бетонную смесь, создающееся в процессе вакуумирования, позволяет получить более плотный бетон, потому что освободившиеся от воды и воздуха полости заполняются маленькими компонентами бетонной консистенции. При одновременном воздействии вибрации и вакуумирования (вибровакуумирование) эффект отсоса лишней воды и воздуха существенно усиливается.
Центрифугирование — центробежный метод укладки и уплотнения бетонной консистенции. При всем этом методе бетонную смесь загружают в железную форму, крутящуюся вокруг продольной оси. Возникающая при вращении центробежная сила распределяет бетонную смесь по стенам формы и уплотняет ее. Центрифугирование используют для бетонирования труб полых, мачт электропередач, колонн и других изделий цилиндрической формы. Для этого нередко употребляют роликовые центрифуги, в каких форма бандажами ложится на катки и вследствие фрикционного зацепления с ними приводится во вращение от катков приводного вала. Разработаны роликовые центрифуги с пневматическими шинами заместо железных катков, что существенно понижает шум при работе.
Пред. - След. -»-
|
|
Просмотров: 310 |
Добавил: Afell
| Рейтинг: 0.0/0 |
|
|
| Календарь |
| « Июнь 2013 » |
| Пн |
Вт |
Ср |
Чт |
Пт |
Сб |
Вс |
| | | | | | 1 | 2 | | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | |
|
